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Progettazione aumentata cognitiva per l’ Additive Manufacturing

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Uno degli sforzi principali dei progettisti è quello di ridurre i costi e ottimizzare l’utilizzo dei materiali. La sfida di oggi è quella di riuscire a collaborare tra le varie discipline, utilizzando sistemi e strumenti diversi e gestire ritardi ed errori nella traduzione dei dati.
Per la maggior parte degli ingegneri, è troppo dispendioso in termini di tempo, creare e convalidare più concetti tra cui scegliere e i risultati possono essere prodotti non ottimali non competitivi.
Guarda il webinar per scoprire come: 

  • ottimizzare parti standard per costi e peso, prototipare e produrre parti complesse in modo rapido ed economico grazie a tecnologie di produzione additiva, senza necessità di processi di attrezzamento, tagliando gli scarti di materiali rispetto ai metodi di fresatura tradizionali;
  • scoprire la 3DEXPERIENCE platform per progettare e simulare parti altamente ottimizzate basate su allocazione dello spazio, carichi, vincoli, processi di produzione e requisiti multi-materiale (polimeri, metalli e materiali ingegnerizzati);
  • creare più varianti per studi comparativi e di scambio variando gli input, come, diversi obiettivi di riduzione del peso, casi di carico, vincoli e processi di produzione come stampaggio, forgiatura, lavorazione meccanica e produzione additiva.

Ci vediamo in diretta il 7 Aprile per parlarne insieme.

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Trasformazione Digitale: lavorare in cloud per abbattere le barriere

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Sempre più aziende stanno scegliendo software in cloud per progettare e sviluppare prodotti. Soprattutto in un momento come questo, in cui i rapporti umani sono stati drasticamente ridotti, scegliere una soluzione in cloud potrebbe rappresentare la soluzione non solo per non fermare il business, ma per farlo crescere.

Questa modalità di lavoro garantisce, infatti, una totale collaborazione tra i membri dei team di lavoro, tra le diverse aree aziendali e un costante confronto con fornitori e clienti, riuscendo inoltre ad abbassare gli investimenti in hardware.

Il cloud permette quindi una totale flessibilità e, allo stesso tempo, accesso e condivisione dei dati in massima sicurezza, superando qualsiasi barriera ed ostacolo.

Va inoltre tenuto presente che con la nuova legge di bilancio del 2020, è possibile usufruire del credito di imposta pari al 15% dell’investimento per beni strumentali immateriali, funzionali ai processi di trasformazione 4.0.

Il credito si applica agli investimenti effettuati a decorrere dal 1 gennaio 2020 e fino al 31 dicembre 2020.

Per avere maggiori informazioni, scarica l’infografica. 

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Webinar gratuito 3DEXPERIENCE CATIA | Dai vita alle tue idee

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Tu hai l’idea, noi gli strumenti per realizzarla. Dassault Systèmes, ha realizzato un webinar gratuito per scoprire la progettazione 3D e la 3D EXPERIENCE CATIA sul cloud per dare vita all’innovazione.
La potenza di progettazione, ingegneria e simulazione a cui sei abituato, a cui accedere con una semplice connessione internet.
Un webinar tenuto da tre esperti Dassault Systèmes, che ti guideranno alla scoperta delle nuove funzionalità di 3D EXPERIENCE CATIA:

  • Funzionalità di progettazione con CATIA 3DEXPERIENCE On cloud incluse nella nuova release come ingegneria meccanica, progettazione generativa avanzata, simulazione e produzione additiva;
  • Supporto “best-in-class” promosso da una community di esperti che si dedicherà ad ogni cliente;
  • Collaborative Power della piattaforma 3DEXPERIENCE;

Assistenza tecnica, Smart-learning, Smart-Training

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In seguito ai provvedimenti emanati in questi giorni, ci teniamo ad informarvi sulle modalità in cui le nostre attività verranno svolte.  

Formazione 
I corsi di formazione CATIA, continueranno ad essere erogati come di consueto attraverso la modalità Web. I corsi di formazione programmati in aula, sono invece da ritenersi annullati e convertiti nella modalità sopra indicata.  

ASSISTENZA TECNICA
 L’assistenza tecnica, verrà effettuata da remoto, attraverso il nostro servizio di ticketing, inviando una mail a support@cadland.it

 

Il Gruppo Cadland (EkaCadlandCsp 

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Il progetto SpineSolution a cura di H-OPERA e TechnoDESIGN in collaborazione con Cadland

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Cadland, leader nelle tecnologie per lo sviluppo prodotto, additive manufacturing e Virtual Reality, tra i principali partner europei di Dassault Systemes supporta H-OPERA e TechnoDESIGN nella realizzazione del progetto SpineSolution nell’ambito della chirurgia spinale.

H-OPERA s.r.l nasce come spin-off dell’Università degli Studi di Salerno ed è specializzate in soluzioni innovative volte all’ausilio alla chirurgia, al planning operatorio e all’health-care in generale.
In stretta partnership con la stessa Università degli Studi di Salerno, Techno DESIGN s.r.l., società di servizi di progettazione e consulenza personalizzata in vari settori, e Cadland s.r.l., porta avanti progetti estremamente innovativi ed è in grado di rispondere ad esigenze anche non strettamente legate al mondo della chirurgia, ma anche a quello della distribuzione di materiale medico, della prototipazione rapida in materiali biocompatibili e della progettazione e verifica FEM ad ampio spettro.

 Disponendo delle più moderne tecnologie di prototipazione e di software specifici, H-OPERA oggi è in grado di far fronte alle necessità più diverse, proponendo sempre soluzioni efficaci ad alto contenuto tecnologico ma allo stesso tempo “alla portata di tutti”.
H-OPERA rivolge la sua attenzione prevalentemente alla chirurgia spinale e all’artrodesi peduncolare (grazie alla tecnologia brevettata “Spine Solution”) e alla ricostruzione biofedele di tutte le strutture ossee anche per uso didattico; è in grado d
i progettare e realizzare strumentari chirurgici e dime “custom made” e di ricostruire, con altissima precisione, le specifiche strutture di singoli pazienti, anche per consentire simulazioni pre-operatorie o programmi di training per i giovani chirurghi. 
Il progetto SpineSolution, che lo scorso anno si è aggiudicato il XIII PREMIO BEST PRACTICES SALERNO, 2019, è stato possibile grazie alla sinergia di H-OPERA e TechnoDESIGN e alla collaborazione con Cadland.

Il progetto

Si parte dalla premessa che numerose patologie del rachide richiedono come intervento collaterale, la stabilizzazione della colonna vertebrale; il principio è quello di restituire una solidità strutturale e ricreare una stabilità geometrica grazie alla fusione di due o più vertebre. Tale processo prende il nome di “artrodesi peduncolare”. La colonna vertebrale, o il tratto di interesse, viene “stabilizzato” con l’ausilio di barre di titanio a loro volta ancorate alla colonna vertebrale a mezzo di viti che vengono inserite nelle vertebre attraverso un tratto molto piccolo chiamato “peduncolo”. La procedura classica prevede l’inserimento delle viti “ad occhio”: il chirurgo, infatti, inserisce le viti basandosi su alcuni reperti anatomici eseguendo un gran numero di controlli radiografici in sito. E’ facile intuire come l’errore umano, dovuto ad una moltitudine fattori, come la perizia del chirurgo, il livello di attenzione, la morfologia della colonna e delle specifiche vertebre ecc. possa rappresentare un problema alquanto gravoso, tanto più che nella zona di intervento sono presenti tessuti e strutture estremamente delicate che, se compromesse, recano danni irreversibili al paziente.
Assolutamente non trascurabile è inoltre il problema dei controlli radiografici che, attualmente, apportano un livello di dannose radiazioni ionizzanti tanto per il paziente quanto per il team operatorio.

E’ in questo contesto che si colloca l’idea della Dima vertebrale. La Dima è una soluzione di foratura “custom made”, ovvero specifica e personalizzata per ogni singolo paziente, che consente un facile, sicuro e veloce inserimento delle viti peduncolari con un numero limitato di controlli radiografici.
Grazie all’ausilio delle moderne tecnologie CAD, in particolare Catìa di Dassault Systèmes, fornito e supportato da Cadland, è stato possibile generare in virtuale le vertebre del paziente da operare mediante acquisizione dell’indagine TAC (che anche attualmente risulta comunque obbligatoria per un planning operatorio) e tracciare le traiettorie ideali (anche tramite un algoritmo completamente automatizzato). Sulla base di queste ricostruzioni, viene creata una “mascherina” virtuale che possiede due guide cilindriche (una per ogni vite). Da tale output è quindi possibile generare, tramite una stampa 3D con materiali biocompatibili, la Dima che il chirurgo può effettivamente utilizzare.

Di fatto la procedura chirurgica rimane pressappoco la stessa rispetto a quella utilizzata fino ad ora: Il chirurgo espone “a cielo aperto” la zona da trattare, applica sulla vertebra di interesse la mascherina appositamente creata, e inserisce le viti peduncolari con l’ausilio delle guide cilindriche con frattura controllata (per consentire l’inserimento delle viti, disponendo di una maschera con dimensioni ridotte ed elevata maneggevolezza).
A differenza dell’approccio tradizionale però tale metodica determina dei vantaggi evidenti, ovvero:
• l’utilizzo della mascherina riduce i tempi di inserimento delle viti di circa il 50% (limitando di conseguenza le criticità dell’anestesia totale);
• Viene ridotto sensibilmente il numero di controlli radiografici (circa il 70%);
• Gli interventi di artrodesi peduncolare possono essere eseguiti anche dal chirurgo non altamente specializzato (sia in ambito di “training” sia in ambito di emergenza).
• È possibile intervenire su tratti vertebrali che presentano morfologia atipica sui quali prima era molto difficile se non impossibile operare;

“Solo grazie ai giovani, alle loro idee, all’eccellenza delle nostre scuole nasceranno nuove realtà ed avremo tutti un futuro migliore. Questo di Hopera ne è un valido esempio e sono certo che la sanità e l’industria farmaceutica sapranno valorizzare questa giovane impresa che merita tutta l’attenzione del mercato” ha commentato Roberto Ruggieri, Amministratore Delegato di CSP/Cadland.

“Il supporto tecnologico e strategico fornito da Cadland è stato un tracciante per il perfezionamento delle soluzioni ‘custom made’ innovative che oggi siamo in grado di generare e fornire. Le nostre attività seguono di pari passo il costante sviluppo delle tecnologie “Computer Aided”; risulta quindi essenziale poter fruire di partner che siano in grado di agevolare conoscenze e scelte, in un sistema tecnologico sempre più fitto e talvolta fuorviante” ha poi aggiunto Emilio Cataldo, Amministratore Delegato di H-Opera.

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Una nuova idea di trasporto regionale con la 3DEXPERIENCE

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Spostarsi oggi, in aereo o con altri mezzi, significa adattarsi ad orari e tariffe stabilite dai vettori. L’alta velocità, (senza effettuare cambi si intende) è destinata solo a chi deve spostarsi da una grande città ad un’altra e muoversi in auto diventa oggi sempre più problematico e anti-ecologico, vista la densità di traffico quotidiano nelle città e nelle autostrade. 
Questa serie di problematiche implicano uno spreco di preziose risorse come tempo e denaro.  

L’israeliano Omar Bar- Yohay CEO di Eviation Aircraft, immagina un futuro in cui un viaggio di 300 km possa diventare rapido, facile e conveniente con un semplice spostamento. E proprio per questo ha fondato la Eviation Aircraft per far sì che la sua idea possa diventare realtà.  

Una delle idee di Bar-Yohay è quella di consentire ai viaggiatori di volare su piccoli velivoli elettrici su richiesta, come se fossero taxi. E questa idea non è proprio così lontana da essere realizzata: il primo aereo, completamente elettrico a zero emissioni di EviationThe Alice Commuter, è stato presentato al 53° salone dell’Air Show di Parigi, nominato come una delle migliori invenzioni del 2019. L’aereo passeggeri a 9 posti, volerà nel 2022.  

The Alice Commuter è stato ideato e costruito da zero per essere un aereo completamente elettrico, con una combinazione di miglioramenti sistematici con prestazioni rivoluzionarie, pur contenendo i costi.  
Per realizzare il progetto, Bar-Yohay ha utilizzato la piattaforma basata su cloud 3D EXPERIENCEAbbiamo adottato una soluzione standard, che ha consentito ai nostri ingegneri di progettare, simulare e costruire il primo velivolo completamente elettrico”, ha affermato il CEO.

Ancora un esempio di come la piattaforma 3DEXPERIENCE di Dassault Systèmes può aiutare a migliorare le nostre vite attraverso la progettazione di sistemi innovativi per il futuro. 

Per avere maggiori informazioni sulla 3DEXPERIENCE, contattaci

 

nb: Tutte le informazioni riportate in questo articolo sono tratte dal Innovation Blog,  by Dassault Systèmes UK.
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Quattro fattori chiave per il successo del Digital Manufacturing

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Il mondo di oggi si modella grazie ad una convergenza di tecnologia, all’integrazione di automazione, IoT, AI, business process, big data e cloud computing. Questo a sua volta cambia il modo in cui i produttori innovano e rispondono alle esigenze dei clienti.  

Con l’aumento della richiesta dei clienti, di prodotti sempre più personalizzati, le aziende manifatturiere sono sotto pressione e sono costrette a passare da quella che si poteva definire come produzione di massa, alla personalizzazione di massa.  
Grazie alla digitalizzazione questa evoluzione diventa possibile, attraverso una migliore collaborazione e fornendo continuità digitale, dall’ideazione alla produzione, fino ad arrivare ai servizi post-vendita.  

La digitalizzazione consente inoltre agli utenti di modellare virtualmente il processo di produzione. I gemelli digitali, come il 3DEXPERIENCE Twin, permettono di eliminare investimenti in attrezzature “fisiche” per decidere se un progetto è pronto o meno per andare in produzione. In questo modo, non solo si risparmia in termini economici ma anche in termini di tempo, dando la possibilità ai produttori di rispondere rapidamente e pienamente alle richieste del mercato.  
Le aziende che scelgono di sviluppare un ambiente completo di produzione digitalizzata, avranno l’opportunità di acquisire nuovi clienti e arricchire la propria proposta per i clienti esistenti.  

 Ma cosa è necessario per affrontare questa rivoluzione digitale e aumentare il valore della propria offerta? 
Per rispondere a questa domanda, Dassault Systemès  ha sviluppato idealmente una figura di produttore che dovrebbe avere quattro caratteristiche chiave:  
Creatività: per abilitare nuovi modelli di business, per una personalizzazione di massa ottimizzata sia in termini di costi sia di efficienza; 
Intelligenzaper migliorare la velocità e l’agilità con la “data intellingence” in tempo reale;  
Valoreper consentire lo sviluppo delle idee lungo tutto il processo 
Fattore umano: per potenziare la collaborazione tra l’uomo e la tecnologia e valorizzare l’inventiva.

 Compila il form per guardare un breve video realizzato da Dassault Systèmes sul futuro del Digital Manufacturing.

​​Autorizzo la Cadland srl al trattamento dei miei dati personali ai sensi del GDPR 2016/679 dell'Unione Europea. Leggi la nuova informativa sulla privacy della Cadland srl.

nb: Tutte le informazioni riportate in questo articolo sono tratte dal Innovation Blog,  by Dassault Systèmes UK.
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Additive Manufacturing per l’industria 4.0 | Stampanti 3D Eos Gmbh per la sintetizzazione dei metalli

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L’industria 4.0termine di cui si sente sempre più spesso parlare, sta ad indicare una serie di processi che portano l’automazione industriale più tradizionale verso l’integrazione digitale di tutte le sue componenti. Tra gli elementi fondamentali dell’industria 4.0, c’è l’Additive Manufacturing (manifattura additiva), considerata la tecnologia digitale in grado di rivoluzionare i processi produttivi.  

Possiamo definirla rivoluzione perché, grazie all’Additive Manufacturing si è oggi (in realtà già da parecchi anni), in grado di partire da un modello 3D virtuale ed andare a stampare strado dopo strato, anziché asportare il materiale da un pieno come avveniva sempre in passato, quindi secondo un approccio sottrattivo. 
Il processo di Additive Manufacturing parte sempre da un modello CAD 3D, controllato da un software. La stampante 3D si occupa di depositare materiali, mescolare e fondere resine in maniera selettiva per creare le parti basate sui dati CAD.  

La manifattura additiva viene impiegata in molti campi quali l’AereospazialeMedicaleAutomotivemilitare e i viene utilizzata principalmente per realizzare oggetti in plastica e metallo Quello che differenzia le stampanti EOS da altri produttori è il nuovo sistema lanciato EOS M 300-4, che fa parte della più ampia piattaforma di stampa 3D modulare EOS M 300 per materiali metalliciLa nuova piattaforma è dotata di un’architettura che garantisce flessibilità e automazione della produzione, generando un aumento di produttività stimato di un fattore da 1 a 4, riducendo notevolmente il costo del pezzo.  

 Il fatto che stampanti di questo genere riescano ad oggi a produrre pezzi funzionali di qualità e non semplicemente dei prototipi, producendo inoltre meno materiale di scarto, rende chiaro quanto la tecnologia Additive Manufacturing possa far risparmiare ad un’azienda in termini di tempo ed economici, oltre ad avere un basso impatto ambientale in un’ottica di sostenibilità ambientale. 

 Cadland, da anni è rivenditore ufficiale su tutto il territorio nazionale delle stampanti 3D progettate da EOS Gmbh L’azienda, leader nella stampa 3D industriale, che da due anni a questa parte ha aumentato la capacità produttiva, è oggi in grado di creare circa 1.000 stampanti all’anno.  Le stampanti EOS, unite al modulo di CATIA Additive Manufacturingaiuta a massimizzare la qualità dei risultati che si possono ottenere con la stampa 3D additiva.  
 
Visita la nostra pagina dedicata alle stampanti 3D e contattaci per ricevere informazioni!  

 

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Generative Design: Progettare il futuro

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Il Generative Design è un processo nel quale un software, basato su un algoritmo indipendente genera proposte di progettazione.  
I progettisti inseriscono prima quante più variabili possibili, come il target di interesse, le condizioni e i materiali disponibili, la riduzione di costi. L’algoritmo calcola così centinaia di possibili progetti e seleziona quello che soddisfa maggiormente i requisiti predefiniti.  

 Quali sono i vantaggi del Generative Design?

Il generative design ha diversi benefici: per primo, la creatività del designer non è più un fattore limitante. Il software può presentare proposte di design che gli ingegneri non hanno pensato o quasi.  
A seguire, il generative design permette di risparmiare sui costi, poiché non sono più necessari test e simulazioni approfonditi. Il software testa i progetti immediatamente, tramite la simulazione integrata.  
Infine, attraverso esso il processo di progettazione diventa più veloce, poiché consente di ideare una grande quantità di progetti.   

Il Generative Design rende le persone completamente superflue 

A questo punto è lecito pensare se il generative design possa sostituire completamente le persone. Assolutamente no, per due ragioni: la prima, i progettisti saranno sempre necessari per stabilire i requisiti. La seconda è che gli algoritmi non hanno il senso dell’estetica e delle emozioni. Ad esempio, il design di un’auto può essere solo parzialmente lasciato ad un’intelligenza artificiale. Una persona dovrà sempre ottimizzare il design per l’uomo.  

Per quali applicazioni è adatto il Generative Design 

Il generative design può essere utilizzato per quasi tutto ciò in cui il prodotto è esposto alle “forze della natura” come gravità, resistenza dell’aria. Questo perché l’algoritmo può spiegare questa fisica e generare progetti ottimali. Il vero valore si rivela quando piccoli dettagli portano ad enormi cambiamenti. Basti pensare alla progettazione di parti aereonautiche o in Formula 1, dove piccoli aggiustamenti possono avere un impatto notevole, ad esempio sull’aereodinamica.  

Qual’ è il legame con l’Additive Manufacturing?  

L’ Additive Manufacturing, è la rapida produzione prototipi e parti mediante stampa 3D. Questo principio si adatta perfettamente al design generativo, in quanto è possibile generare rapidamente progetti tramite il generative design, che può essere successivamente trasformato in prodotti reali mediante la produzione additiva.  
Questo consente una prototipazione rapida estremamente semplificata. L’ Additive Manufacturing è anche una sorta di “controllo della realtà” per i progetti generati con il generative design 

nb: Tutte le informazioni riportate in questo articolo sono tratte dal Innovation Blog,  by Dassault Systèmes UK.
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3DEXPERIENCE | Scopri il Cloud, driver per l’innovazione

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Fino a pochi anni fa, il cloud era considerato un semplice sostituto dei sistemi legacy che venivano eseguiti in locale. Ora sempre più aziende lo stanno riscoprendo come  piattaforma per l’innovazione e la collaborazione 
Ma cosa significa nello specifico? Quali sono davvero i vantaggi che un’azienda può trarre dal Cloud?

 Il cloud migliora la collaborazione

 Il concetto di innovazione, nell’era dell’industria del rinascimento, deriva dalla co-creazione. Un esempio portante è sicuramente quello di Renault. Il Cooperative Innovation Lab (LCI) di questa casa automobilistica, utilizza il cloud per connettere designer, ingegneri, architetti di sistema, analisti aziendali e specialisti di marketing in una rete virtuale.   
LCI utilizza l’Electro Mobility Accelerator per lo sviluppo dell’auto elettrica sperimentale “EZ- FLEX”. Questa soluzione è basata sulla piattaforma di Dassault Systèmes3DEXPERIENCEIl vantaggio principale? Tutti i membri del team del progetto possono collaborare in tempo reale e in sicurezza allo sviluppo di EZ-FlEX 

Il cloud sblocca le tecnologie avanzate

Quant-U, azienda danese che si occupa della produzione di scarpe, sfrutta i vantaggi del cloud per combinare tecnologie future come stampa 3D, simulazione ed apprendimento automatico. Queste tecnologie avanzate sono rese disponibili anch’esse dalla piattaforma cloud 3DEXPERIENCE 

Il cloud migliora l’integrità dei dati  

Lavorando in sedi diverse, con diversi sistemi IT, si rischia di incorrere in grandi rischi. Le parti coinvolte potrebbero iniziare a lavorare con versioni diverse di un progetto o le informazioni potrebbero perdersi, magari perché un membro del team ha dimenticato di creare un back- up.  
AKKA ha scelto la piattaforma 3DEXPERIENCE per sviluppare la sua concept car autonoma, Link & Go 2.0. Tutti i dati del progetto e prodotto sono disponibili nel cloud di Dassault Systèmes in un’unica posizione, senza la necessità di eseguire azioni complesse e pericolose per condividere disegni. 

Per saperne di più scarica l’infografica sul cloud di Dassault Systèmes.

nb: Tutte le informazioni riportate in questo articolo sono tratte dal post di Renate Enge, Cloud Lead EuroNorth di Dassault Systèmes. Per il link all’articolo cliccare qui